Interreg

Deutschland-Nederland

Smart Production

Intelligente Produktion und Qualitätskontrolle von Kleinserien mittels additiver Fertigung (3D-Druck) und eines flexibel programmierbaren Tiefziehwerkzeugs.

Effiziente Kleinserien-Fertigung im industriellen Maßstab
In dem Projekt „Smart Production“ wurden neue Technologien im Bereich 3D-Druck und Tiefziehen auf ein neues technologisches Niveau im industriellen Maßstab gebracht.
„Es ist uns gelungen 3D-Drucker mit einem Druckvolumen größer als 1 m³ und die individuelle Fertigung in Tiefziehprozessen mit einer variablen Mould zu realisieren sowie die vollautomatische zerstörungsfreie Qualitätssicherung zu ermöglichen“, sagt der Projektleiter Martin Gründkemeyer zum erfolgreichen Abschluss des Projektes.
Die Produktion und Qualitätssicherung von Kleinserien (Stückzahl 1 bis 1000) gewinnt in verschiedenen Bereichen zunehmend an Bedeutung – so zum Beispiel in der Medizintechnik, im Fahrzeug- und Maschinenbau sowie in Luft- und Raumfahrt. Zurzeit ist dies aber meist teuer und umständlich, da sich erst die Produktion größerer Chargen lohnt. Die folglich notwendige Vereinfachung der Produktion von Kleinserien setzte sich das EU-INTERREG-Projekt „Smart Production“ zum Ziel, welches im Juni 2021 endet. Initiiert wurde das Projekt 2016 vom Netzwerk Oberfläche NRW e.V. (www.oberflaeche-nrw.de) mit Sitz in Münster und vereint insgesamt 15 deutsche und niederländische Projektpartner aus Industrie und Forschung.

Die Fertigung von Teilen in Kleinserien stellt in etablierten Produktionsverfahren, vor allem aus wirtschaftlicher Sicht, eine besondere Herausforderung dar. Zum größten Teil ist das auf die anfallenden Fixkosten zurückzuführen, die zum Beispiel für die Entwicklung und Erstellung von Tiefziehformen anfallen. Angesichts der stetig steigenden Nachfrage nach individuellen Lösungen und Produkten sowie dem steigenden Bedarf an Prototypen durch immer kürzere Innovationszyklen, gibt es zudem seit einigen Jahren einen starken Trend hin zu flexiblen Produktionssystemen. Vor diesem Hintergrund konzentrierte sich das multilaterale Projekt „Smart Production“ auf die Optimierung von 3D-Drucktechniken mit der Verwendung von flexiblen Kunststoffen („thermoplastische Elastomere“, TPE), die Entwicklung eines Großraum-3D-Drucker-Prototypen und auf die Entwicklung eines flexibel programmierbaren Tiefziehwerkzeugs, die zur Fertigung von individualisierten Kleinserien eingesetzt werden können. Die dritte Säule des Projekts stellte die Herstellung und Optimierung eines zerstörungsfreien Messsystems auf nicht-metallischen Oberflächen mittels der THz-Technologie für die Qualitätssicherung dar.

„Additive Fertigung“ – 3D-Druck in neuen Dimensionen
Im ersten Teilprojekt „additive Fertigung“ wurde ein kompakter 3D-Drucker entwickelt, welcher auf einem Förderband theoretisch endlos lange Teile in einem Stück fertigen kann. So konnten z. B. lange Dichtungen aus flexiblem TPE in Shore 90 hergestellt werden. Zudem konnte durch die Entwicklung eines Extruders mit variabler Anpressdruckkontrolle die Prozesssicherheit des FFF/FDM Verfahrens signifikant gesteigert werden. Eine weitere Maßnahme des Teilprojekts bestand in der Entwicklung von Techniken zur effizienten Realisierung von Großraum-3D-Druckern mit Druckvolumina von einem bis mehrere Kubikmeter. Hierzu wurde eine größenskalierbare Automatisierungsplattform entwickelt, welche für die erforderlichen großen Abstände eine hinreichend hohe Stabilität und Reproduzierbarkeit der Position des 3D Druckkopfs ermöglicht. Für eine detaillierte Charakterisierung und Überprüfung der Positionierung während der Inbetriebnahme großvolumiger Drucker wurde ein kamerabasiertes Verfahren erfolgreich getestet. Die Erkenntnisse aus dem Teilprojekt haben die Realisierung eines 3D-Druckers mit einem Druckfläche von circa 2 m2 für Forschungsanwendungen ermöglicht. Solche Großraumdrucker werden die Fertigung von größeren Bauteilen in Kleinserie zukünftig erheblich vereinfachen.
„Fleximould“ – Variables Werkzeug für thermoplastische Tiefziehprozesse
Für das Teilprojekt „Fleximould“ wurde ein neues thermoplastisches Umformverfahren erforscht, das die zeit-, kosten- und ressourceneffiziente Herstellung von Einzelstücken und Kleinserien ermöglicht (https://www.youtube.com/watch?v=XAl2sAq4Wn0). Mit der Fleximould ist es möglich, geeignete Materialien auf einer Fläche von 1600 mm x 600 mm und 300 mm Höhe tiefzuziehen. Ausgehend vom 3D-CAD-Modell des Bauteils wird die gewünschte Form direkt mithilfe eines automatisierten Stellmechanismus erzeugt, der sich am Prinzip Pinart bzw. Nagelspiel orientiert. Durch das Thermo-Umformen sind großflächige Teile mit relativ dünner und einheitlicher Wanddicke in Zukunft schnell und kostengünstig herstellbar. Zur Darstellung scharfkantiger Strukturen werden 3D-gedruckte Inlets in der Form eingesetzt.
Im Rahmen des Projektes wurde zudem die Fertigung von individuell dem Körper angepassten Sitzschalen, z.B. für Rollstühle von Menschen mit multiplen körperlichen Einschränkungen ermöglicht. Ohne solche Hilfsmittel ergeben sich Druckstellen, die zu weiteren Erkrankungen, Muskelverspannungen oder anderen Problemen führen. Im Rahmen der Kooperation wurde mit dieser Technologie nachgewiesen, dass innerhalb von zwei Tagen eine entsprechende Schale zur Probe gefertigt werden kann. Damit wurde die Fertigungszeit zur Definitivversorgung erheblich verkürzt, so dass betroffene Personen nicht mehrere Wochen auf das angepasste Hilfsmittel warten müssen. Für die Zukunft ist geplant, die Anwendbarkeit dieser Technologie weiter zu untersuchen und in den Markt einzuführen.

Berührungslose Qualitätskontrolle auf nicht-metallischen Oberflächen
Im dritten Teilbereich „Monitoring“ wurden Analysemethoden zur zerstörungsfreien Schichtdickenmessung von Schutzlackierungen auf Kunststoffen und Faserverbundstoffen entwickelt. Die Projektpartner analysierten und konkretisierten Messmethoden auf Basis von Terahertzstrahlung, die auch auf nicht-metallischen Untergründen anwendbar sind und im Vergleich zu klassischen Methoden ein größeres Spektrum an Informationen bei der Untersuchung mehrlagiger Beschichtungen bieten. Anwendungen lassen sich beispielsweise für die zerstörungsfreie Mehrlagen-Schichtdickenmessung zur Qualitätskontrolle von Beschichtungssystemen finden. In diesem Zusammenhang wurden Algorithmen für die Analyse der Schichtanzahl sowie der dielektrischen Materialeigenschaften von Beschichtungsstoffen erforscht. Spezielle Auswertalgorithmen für dynamische Anwendungen erlauben es örtliche Defekte in dielektrischen Materialien zu lokalisieren und als Bild darzustellen. Hierfür wurde die THz-Technologie mit einem robotergestützten Positionierungssystem auf Basis eines Cobots kombiniert, sodass es zukünftig möglich sein wird Messungen sowohl interaktiv durch Mensch-Roboter Kollaboration durchzuführen als auch größere Flächen automatisiert zu vermessen. Im Rahmen dieses Teilprojekts wurde hierfür ein „Proof of Concept“-Demonstratorsystem erarbeitet.

„Nachdem die Entwicklung der Anlagen abgeschlossen war, gab es bereits während der Projektlaufzeit zahlreiche Kooperationen, um die neuen Technologien in die bestehenden Produktionsverfahren zu etablieren“, berichtet Gründkemeyer und bietet an, auch anderen interessierten Unternehmen die Anlagen zum Testen zur Verfügung zu stellen.

Außerdem stellt das Projekt einen weiteren wichtigen Schritt für die grenzübergreifende Zusammenarbeit zwischen Akteuren aus Deutschland und den Niederlanden dar und konnte nicht zuletzt wegen der breit gefächerten, fachspezifischen Expertise der beteiligten Wissenschaftler und Unternehmer erfolgreich abgeschlossen werden.
Das Projekt Smart Production wird im Rahmen des INTERREG-Programms Deutschland-Nederland mit Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE), des Ministeriums für Wirtschaft, Energie, Industrie, Mittelstand und Handwerk des Landes NRW (MWEIMH NRW), des Ministerie van Economische Zaken en Klimaat, sowie der Provinzen Fryslân, Gelderland und Overijssel kofinanziert.

Rückfragen oder Interesse an den Technologien können an Martin Gründkemeyer gerichtet werden: mg@oberflaeche-nrw.de.

Leadpartner: Netzwerk Oberfläche NRW e.V.
Projektpartner: Aeolus Coatings B.V., Bond High Performance 3D Technology B.V., Cato Composite Innovations B.V., Demcon Advanced Mechatronics Enschede B.V., DNL-mobiel GmbH, Grunewald GmbH & Co. KG, HS Düsseldorf, ITA Industrie-Technik Ahlen GmbH, Parthian Technology B.V., Saxion Hogeschool, Systec Elektronik und Software GmbH, Urbanmaker UG, Stichting Polymer Science Park

Projekt
Informationen

Geplante Projektkosten

6.259.906,00 €

Projektlaufzeit

1.1.2017 - 31.12.2020

Priorität

Erhöhung der grenzüberschreitenden Innovationskraft im Programmgebiet

Lead Partner

Netzwerk Oberfläche NRW e.V.

Projektpartner

Hochschule Niederrhein, Demcon Advanced Mechatronics Enschede B.V. , Parthian Technology B.V., Saxion Hogeschool, DNL-mobiel GmbH, Systec Elektronik und Software GmbH , Urbanmaker UG, Bond High Performance 3D Technology b.v., ITA Industrie-Technik Ahlen GmbH, HS Düsseldorf, Grunewald GmbH & Co. KG, Aeolus Coatings B.V., Stichting Polymer Science Park, Cato Composite Innovations B.V.,

Projekt
Finanzierung

Finanzierer Betrag
Stichting Polymer Science Park 57.046,00 €
Provincie Overijssel 173.398,69 €
HS Düsseldorf 198.649,00 €
Saxion Hogeschool 40.328,00 €
Demcon Advanced Mechatronics Enschede B.V. 663.267,16 €
Hochschule Niederrhein 212.517,00 €
Ministerie van Economische Zaken en Klimaat 316.085,09 €
Provincie Gelderland 23.480,50 €
ITA Industrie-Technik Ahlen GmbH 99.594,00 €
Cato Composite Innovations B.V. 112.576,00 €
Urbanmaker UG 122.942,00 €
MWIDE NRW 526.808,48 €
Grunewald GmbH & Co. KG 59.339,00 €
DNL-mobiel GmbH 37.068,00 €
EFRE / EFRO 3.129.952,00 €
Systec Elektronik und Software GmbH 77.207,00 €
Provincie Fryslân 13.847,08 €
Netzwerk Oberfläche NRW e.V. 71.986,43 €
Parthian Technology B.V. 95.820,00 €
Aeolus Coatings B.V. 64.700,00 €
Bond High Performance 3D Technology b.v. 171.680,00 €